Buenas bloggeros!
Hoy volvemos con una nueva entrada en la que esta vez vamos a hablar sobre los materiales sintéticos, los cuales tienen una gran importancia en nuestra sociedad, ya que los tenemos en todas partes como en las bolsas del supermercado, en las botellas de las que bebemos, como en nuestros vehículos ya sea tanto en interiores como salpicaderos ó exteriores como aletas, defensas o los mismos neumáticos, ahora os voy a dar una pequeña introducción así que vamos a ello.
Un material sintético es aquel producto de la “síntesis química”, que consiste en el proceso de obtención de compuestos químicos partiendo de sustancias más simples.
Por ejemplo el proceso permite obtener productos que no se encuentran en la naturaleza, como los plásticos.
-Dentro de los materiales sintéticos no son todos iguales poseen diferentes características fisicomecanicas, los tenemos:Elastomeros: que pueden recuperar su forma
Plásticos: materiales deformables
-También poseen diferentes características químicas:
termoconformables: Son los cuales tienen una temperatura estable, rango de fluidez controlado y poseen un punto de fusión, es decir que es posible soldarlos ya sea físicamente aportandolos calor ó químicamente con productos tan comunes como la acetona con la que las mujeres se retiran la pintura de las uñas, eso si esta acetona es mas pura, ya que la que usan las mujeres están mezcladas con perfumes.
-No todos los termoplasticos son ligables entre si:
termoestables: No tienen punto de fusión, no se pueden soldar al quemarlos se degradan podríamos decir que se "mueren", estos plásticos no son reciclables al contrario que los anteriores. Estos plasticos son utilizados en las defensas de algunos vehículos con su inconveniente que al contrario que los anteriores estos si los rompemos no podemos repararlos.
Las moléculas de los sintéticos son denominadas macromoléculas, son inmensamente mas grandes por ejemplo que una molécula de agua y al contrario que los metales que estos comparten sus electrones las macromoléculas se entrelazan, se conexionan entre si.
La mayor base de producción de los sintéticos es el petroleo
INDICE
1.1¿Que es sintetizar?
1.2.¿Como se sintetizan los materiales plasticos?
2.1¿A que nos referimos cuando hablamos industrialmente de los materiales sintéticos?
2.2.Sus características técnicas mas importantes
3.Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos
4.Materias primas para la producción de materiales sintéticos
1.1.¿Que es sintetizar?
Es un proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complicadas de obtener por otros procedimientos como el forjado o el mecanizado. Consiste en reducir el material base a polvo para luego comprimirlo en un molde a una determinada presión y calentarlo a una temperatura controlada.
1.2.¿Como se sintetizan los materiales plasticos?
La fuerza impulsora de la deformación elástica es un parámetro termodinámico llamado entropía, que mide el grado de desorden del sistema. La entropía aumenta al aumentar el desorden. Al aplicar un esfuerzo a un elastómero las cadenas se alargan y alinean: el sistema se ordena.
A partir de este estado, la entropía aumenta al volver las cadenas a su original enmarañamiento.
Este efecto en trópico origina dos fenómenos. En primer lugar, al aplicar un esfuerzo al elastómero, este aumenta su temperatura; en segundo lugar, el modulo de elasticidad aumenta al incrementar la temperatura, comportamiento contrario al de otros materiales.
2.1.¿A que nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sinteticos?
Los materiales sintéticos o plasticos están formados por cadenas consecutivas de polímeros sintéticos. La composición química de dichos polímeros determina las características del plástico que forman.
Los plasticos sintéticos se clasifican en tres categorías:
–Los materiales termoplástico son aquellos materiales que están formados por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der Waals, formando estructuras lineales o ramificadas.
En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas estructuras en un mismo material termoplástico:
-Los plasticos termoestables son materiales que una vez han sufrido un proceso de calentamiento-fusion y formacion-solidificacion, se convierten en materiales rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído. Esta desventaja hace que las piezas procesadas no puedan reparare ni reciclarse.
Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser también termoplásticos.
3.Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sinteticos
La palabra plástico deriva del griego plastiko que significa moldeable.
Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.
Las moléculas de los sintéticos son denominadas macromoléculas, son inmensamente mas grandes por ejemplo que una molécula de agua y al contrario que los metales que estos comparten sus electrones las macromoléculas se entrelazan, se conexionan entre si.
La mayor base de producción de los sintéticos es el petroleo
INDICE
1.1¿Que es sintetizar?
1.2.¿Como se sintetizan los materiales plasticos?
2.1¿A que nos referimos cuando hablamos industrialmente de los materiales sintéticos?
2.2.Sus características técnicas mas importantes
3.Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos
4.Materias primas para la producción de materiales sintéticos
1.1.¿Que es sintetizar?
Es un proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complicadas de obtener por otros procedimientos como el forjado o el mecanizado. Consiste en reducir el material base a polvo para luego comprimirlo en un molde a una determinada presión y calentarlo a una temperatura controlada.
1.2.¿Como se sintetizan los materiales plasticos?
La fuerza impulsora de la deformación elástica es un parámetro termodinámico llamado entropía, que mide el grado de desorden del sistema. La entropía aumenta al aumentar el desorden. Al aplicar un esfuerzo a un elastómero las cadenas se alargan y alinean: el sistema se ordena.
A partir de este estado, la entropía aumenta al volver las cadenas a su original enmarañamiento.
Este efecto en trópico origina dos fenómenos. En primer lugar, al aplicar un esfuerzo al elastómero, este aumenta su temperatura; en segundo lugar, el modulo de elasticidad aumenta al incrementar la temperatura, comportamiento contrario al de otros materiales.
2.1.¿A que nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sinteticos?
Los materiales sintéticos o plasticos están formados por cadenas consecutivas de polímeros sintéticos. La composición química de dichos polímeros determina las características del plástico que forman.
Los plasticos sintéticos se clasifican en tres categorías:
–Los materiales termoplástico son aquellos materiales que están formados por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der Waals, formando estructuras lineales o ramificadas.
En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas estructuras en un mismo material termoplástico:
- Estructura amorfa – Las cadenas poliméricas adquieren una estructura liada, semejante a de la un ovillo de hilos desordenados, dicha estructura amorfa es la responsable directa de las propiedades elásticas de los materiales termoplástico.
- Estructura cristalina – Las cadenas poliméricas adquieren una estructura ordenada y compacta, se pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar. Dicha estructura cristalina es la responsable directa de las propiedades mecánicas de resistencia frentes a esfuerzos o cargas así como la resistencia a las temperaturas de los materiales termoplástico.
-Los plasticos termoestables son materiales que una vez han sufrido un proceso de calentamiento-fusion y formacion-solidificacion, se convierten en materiales rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído. Esta desventaja hace que las piezas procesadas no puedan reparare ni reciclarse.
-Los elastómeros son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico, es decir, son aquellos polímeros que pueden sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y que recuperan la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
El término, que proviene de polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados..
Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser también termoplásticos.
2.2.Sus características técnicas mas importantes son :
Materiales termoplasticos
– Alta estabilidad térmica.
– Alta rigidez.
– Alta estabilidad dimensional.
– Resistencia a la termofluencia y deformación bajo carga.
– Peso ligero.
– Altas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico.
Materiales elastomeros
-Dureza: La dureza de los cauchos blandos se mide sobre una escala arbitraria, por medio de un indentador de carga de resorte, que emplea un durómetro. Las lecturas de 30 a50 son típicas del caucho blando, de 60 a 80 del caucho rígido, de 85 a 95 del caucho duro, y más de 98 para el caucho duro inflexible.
-Compresión: La propiedad más importante del caucho sujeta a cargas de compresión, es el módulo de elasticidad. Para el caucho blando varía entre 1 y 10 MPa, mientras que para el caucho duro se encuentra alrededor de 1000MPa. El módulo de elasticidad depende de la temperatura del caucho, el tiempo que el caucho haya estado a la temperatura de prueba, el grado de deformación, y la composición y curado del caucho.
-Resiliencia elástica: La capacidad del elastómero para absorber energía elásticamente se conoce como resiliencia elástica. Energía acumulada hasta el límite elástico. La buena resiliencia de los elastómeros justifica su uso como medio para absorber las cargas de choque. Los elastómeros tienen alrededor de 3 veces la resiliencia de un acero de alta resistencia.
-Fluencia: La fluencia se incrementa con el aumento de la temperatura. Las cargas vibratorias producen más fluencia que las estáticas, y cuanto mayores sean las vibraciones, tanto mayor será el efecto.
-Histéresis: Se denomina también fricción interna del elastómero, significa la conversión de energía mecánica en térmica, cuando se carga y se descarga el mismo. Cuanto más blando sea el elastómero, menor será su eficiencia para absorber energía mecánica, mediante su conversión en energía térmica. La conversión de energía mecánica en energía térmica es menos eficiente a temperaturas elevadas.
– Fatiga: La carga estática requerida para que se produzca una ruptura en el elastómero, es menor cuanto más prolongado sea el tiempo de su aplicación. La vida dinámica de fatiga se acorta apreciablemente por las temperaturas muy por encima de los 40ºC o muy por debajo de -7ºC.
La palabra plástico deriva del griego plastiko que significa moldeable.
Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.
En el año 1832, experimentando con el caucho (primer elastómero conocido), se descubrió que reticulándose con sulfuro, se vulcanizaba, obteniéndose caucho sintético cuyas propiedades elásticas eran excepcionales.
En 1938, el científico francés Victor Renault logró obtener policloruro de vinilo en laboratorio a partir de acetileno, cloruro de hidrógeno, de etileno y cloro. Actualmente, y por polimeración de este cloruro de vinilo, se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC), empleando peróxidos. Con aquel descubrimiento, quedaba abierto el camino a la evolución de los plásticos.
El descubridor del nylon y quien lo patentó primeramente fue Wallace Hume Carothers. A la muerte de éste, la empresa Du Pont conservó la patente.
Los Laboratorios Du Pont, en 1938, produjeron esta fibra sintética fuerte y elástica, que reemplazaría en parte a la seda y el rayón.
El 15 de mayo de 1940 se pusieron a la venta por primera vez en Estados Unidos las medias de nylon. Tal fue el impacto que causaron que, cuatro días después, ya se habían vendido alrededor de cinco millones de pares. Toda una locura que hizo que aquel primer día de ventas pasara a la historia
En 1869, se inició la producción técnica de celuloide por parte de los hermanos Hyatt, un material que fundía a temperaturas muy bajas que no se transformaba bruscamente en líquido, como los metales, sino que daba una masa plástica y viscosa capaz de adoptar las formas más variadas. Ellos patentaron la primera máquina de inyección del mundo. En 1904 se inició la producción de galatina. Siguió en 1905 la producción de resinas felónicas o baquelitas.
En 1970, la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30 millones de toneladas y en 1980 esta producción se triplicó.
En la industria española del automóvil se utilizaron en 1957 aproximadamente 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el consumo de más de 50 kg, y en la actualidad, los fabricantes emplean una media de 110 kg por automóvil. se calcula que para los próximos años, los plásticos utilizados en los vehículos serán aproximadamente el 30% del peso. De este porcentaje, en el interior de los turismos puede llegar al 70%, mientras que en el exterior será del 30%.
Así pues, fabricantes y proyectistas, en busca de confort, reducción de peso y de ruidos, emplean cada vez más el plástico en los automóviles.
4.Materias primas para la producción de materiales sintéticos
Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los recursos
naturales. Éstos se clasifican en renovables los procedentes de los seres vivos y los no
renovables, que son los recursos fósiles.
De las fracciones obtenidas, la nafta, que es una mezcla de hidrocarburos de más de cinco átomos de carbono y que tiene un punto de ebullición de hasta 150 º, es la que se utiliza para la fabricación de los plásticos sometiéndola previamente a los procesos de craqueo y reformado.
Mediante estas transformaciones de la nafta se obtienen los dos pilares fundamentales en los que se basa la industria petroquímica: las olefinas y los aromáticos. Ambos son la base de la industria química orgánica actual (plásticos, colorantes, detergentes, pinturas, fármacos, fitosanitarios, etc.). En esta imagen se esquematiza la transformación hacia polímeros.
Ahora os mostrare 3 ejemplos de producción de sintéticos que son el polipropileno, polietileno y caucho
>PP<
Polipropileno: El polipropileno se obtiene a partir del propileno extraído del gas del petróleo. Es un material termoplástico incoloro y muy ligero. Además, es un material duro, y está dotado de una buena resistencia al choque y a la tracción, tiene excelentes propiedades eléctricas y una gran resistencia a los agentes químicos y disolventes a temperatura ambiente.
Proceso de destilación del polipropileno:
Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a partir de G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos (Propano, Propileno, etc).
El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes componentes no deseados hasta obtener Propileno.
Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhídrido carbónico o Mercaptanos.
Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”, tales como Metano, Etano o Nitrógeno.
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter” muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado.
Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el Propileno listo para polimerizar.
>PE<
Polietileno: Se produce a partir del ETILENO que es un derivado del Petróleo o del Gas Natural.
Procesos de extraccion:
El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, para cada uno de ellos se utilizan también diferentes procesos, entre los más comunes se encuentran las siguientes:
Extrusión: Película, cables, hilos, tuberías.
Co-Extrusión: Películas y láminas multicapa.
Moldeo por inyección: Partes en tercera dimensión con formas complicadas
Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños
extrusión y soplado: Bolsas o tubos de calibre delgado
extrusión y soplado de cuerpos huecos: Botellas de diferentes tamaños
Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones
Caucho
En estado natural, el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho. Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas, originario del Amazonas. Otra planta productora de caucho es el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México.
Recolección del látex
Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo en la corteza del árbol. El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser de unos 30 ml.
Proceso vulcanización
Vulcanizar el caucho es el tratamiento por medio del que se combina con azufre y otros compuestos. Bajo la acción del calor apropiado junto con el azufre, y a veces de la luz, el caucho sufre profundas modificaciones, las cuales son motivo de especulación científica e industrial. Una lámina de caucho de 2 milímetros de espesor sumergida en un baño de azufre fundido a 120cc. se hincha ligeramente y la goma entra en combinación con el azufre produciéndose la vulcanización. Elevando la temperatura entre 1300 y 1400 Y manteniendo el tratamiento entre 30 y 40 minutos, el aspecto y las propiedades del caucho se modifican, la substancia toma un color gris amarillento, su elasticidad aumenta considerablemente con la particularidad de que el frío no la anula como sucede con el caucho crudo.
Este fenómeno conocido con el nombre de vulcanización, puede producirse a diversas temperaturas comprendidas entre el punto de fusión del azufre y los 160°C. La vulcanización se produce más rápidamente a esta última temperatura, pero la experiencia ha demostrado que los mejores resultados son los obtenidos cuando se vulcaniza a 120°C., lo que exige en cambio prolongar por más tiempo lo operación.
Después de vulcanizado, el caucho se modifica completamente, siendo insoluble en los solventes comunes y soportando elevadas temperaturas sin perder sus propiedades de elasticidad. Se entiende que cuando hablamos de elevadas temperaturas nos referimos a las toleradas por la materia orgánica antes de su carbonízación .
Has aquí todo por hoy compañeros, espero que os haya servido de gran ayuda esta entrada y que os haya aclarado vuestras dudas.
¡Un saludo y hasta la proxima entrada!
En 1938, el científico francés Victor Renault logró obtener policloruro de vinilo en laboratorio a partir de acetileno, cloruro de hidrógeno, de etileno y cloro. Actualmente, y por polimeración de este cloruro de vinilo, se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC), empleando peróxidos. Con aquel descubrimiento, quedaba abierto el camino a la evolución de los plásticos.
El descubridor del nylon y quien lo patentó primeramente fue Wallace Hume Carothers. A la muerte de éste, la empresa Du Pont conservó la patente.
Los Laboratorios Du Pont, en 1938, produjeron esta fibra sintética fuerte y elástica, que reemplazaría en parte a la seda y el rayón.
El 15 de mayo de 1940 se pusieron a la venta por primera vez en Estados Unidos las medias de nylon. Tal fue el impacto que causaron que, cuatro días después, ya se habían vendido alrededor de cinco millones de pares. Toda una locura que hizo que aquel primer día de ventas pasara a la historia
Otra etapa importante en la historia de los plásticos está marcada por el año 1930, en que se dio un paso decisivo para la verdadera producción en masa de materias plásticas al reconocerse las múltiples propiedades de aplicación. En 1955, se pudo comenzar la producción de polietileno a gran escala y en 1957 la de polipropileno.
(polietileno)
El polietileno (Plástico PE) es químicamente el polímero más simple. Se representa con su unidad repetitiva (CH2-CH2)n. Por su alta producción mundial (aproximadamente 60 millones de toneladas son producidas anualmente (2005) alrededor del mundo) es también el más barato, siendo uno de los plásticos más comunes. Es químicamente inerte. Se obtiene de la polimerización del etileno (de fórmula química CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre.
(Tapas polipropileno)
El polipropileno (Plástico PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.En 1970, la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30 millones de toneladas y en 1980 esta producción se triplicó.
En la industria española del automóvil se utilizaron en 1957 aproximadamente 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el consumo de más de 50 kg, y en la actualidad, los fabricantes emplean una media de 110 kg por automóvil. se calcula que para los próximos años, los plásticos utilizados en los vehículos serán aproximadamente el 30% del peso. De este porcentaje, en el interior de los turismos puede llegar al 70%, mientras que en el exterior será del 30%.
Así pues, fabricantes y proyectistas, en busca de confort, reducción de peso y de ruidos, emplean cada vez más el plástico en los automóviles.
4.Materias primas para la producción de materiales sintéticos
Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los recursos
naturales. Éstos se clasifican en renovables los procedentes de los seres vivos y los no
renovables, que son los recursos fósiles.
En los seres vivos existen compuestos de carácter macromolecular. Del reino animal destacan las proteínas, el colágeno, la seda, la caseína, etc., y del reino vegetal, el almidón, la celulosa, el látex, etc., como los más conocidos. Con modificaciones químicas adecuadas estos polímeros llegan a ser considerados polímeros semi-sintéticos: el rayón, el acetato de celulosa, el caucho, etc.
Pero para la obtención de los polímeros de síntesis, se utilizan los recursos fósiles. De ellos es el petróleo la materia prima base para la obtención de los plásticos, como consecuencia de la facilidad de extracción del mismo y del desarrollo alcanzado por la tecnología para transformarlo en derivados. Estos dos hechos han supuesto el desplazamiento del carbón por el petróleo con fines sintéticos, ya que en el siglo XIX el carbón era la fuente fundamental de obtención de productos de carácter orgánico y que dio lugar al desarrollo tan importante que alcanzó la industria carboquímica.
La primera operación a que se somete el petróleo bruto para su utilización posterior en la industria petroquímica es el refinado consiste en la separación de los distintos componentes del petróleo por acción del calor. Es una destilación fraccionada en la que se separan a diferentes intervalos de temperatura mezclas de compuestos de tamaño y composición similar.
De las fracciones obtenidas, la nafta, que es una mezcla de hidrocarburos de más de cinco átomos de carbono y que tiene un punto de ebullición de hasta 150 º, es la que se utiliza para la fabricación de los plásticos sometiéndola previamente a los procesos de craqueo y reformado.
Mediante estas transformaciones de la nafta se obtienen los dos pilares fundamentales en los que se basa la industria petroquímica: las olefinas y los aromáticos. Ambos son la base de la industria química orgánica actual (plásticos, colorantes, detergentes, pinturas, fármacos, fitosanitarios, etc.). En esta imagen se esquematiza la transformación hacia polímeros.
Ahora os mostrare 3 ejemplos de producción de sintéticos que son el polipropileno, polietileno y caucho
>PP<
Polipropileno: El polipropileno se obtiene a partir del propileno extraído del gas del petróleo. Es un material termoplástico incoloro y muy ligero. Además, es un material duro, y está dotado de una buena resistencia al choque y a la tracción, tiene excelentes propiedades eléctricas y una gran resistencia a los agentes químicos y disolventes a temperatura ambiente.
Proceso de destilación del polipropileno:
Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a partir de G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos (Propano, Propileno, etc).
El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes componentes no deseados hasta obtener Propileno.
Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhídrido carbónico o Mercaptanos.
Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”, tales como Metano, Etano o Nitrógeno.
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter” muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado.
Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el Propileno listo para polimerizar.
>PE<
Polietileno: Se produce a partir del ETILENO que es un derivado del Petróleo o del Gas Natural.
Procesos de extraccion:
El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, para cada uno de ellos se utilizan también diferentes procesos, entre los más comunes se encuentran las siguientes:
Extrusión: Película, cables, hilos, tuberías.
Co-Extrusión: Películas y láminas multicapa.
Moldeo por inyección: Partes en tercera dimensión con formas complicadas
Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños
extrusión y soplado: Bolsas o tubos de calibre delgado
extrusión y soplado de cuerpos huecos: Botellas de diferentes tamaños
Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones
Caucho
En estado natural, el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho. Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas, originario del Amazonas. Otra planta productora de caucho es el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México.
Recolección del látex
Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo en la corteza del árbol. El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser de unos 30 ml.
Proceso vulcanización
Vulcanizar el caucho es el tratamiento por medio del que se combina con azufre y otros compuestos. Bajo la acción del calor apropiado junto con el azufre, y a veces de la luz, el caucho sufre profundas modificaciones, las cuales son motivo de especulación científica e industrial. Una lámina de caucho de 2 milímetros de espesor sumergida en un baño de azufre fundido a 120cc. se hincha ligeramente y la goma entra en combinación con el azufre produciéndose la vulcanización. Elevando la temperatura entre 1300 y 1400 Y manteniendo el tratamiento entre 30 y 40 minutos, el aspecto y las propiedades del caucho se modifican, la substancia toma un color gris amarillento, su elasticidad aumenta considerablemente con la particularidad de que el frío no la anula como sucede con el caucho crudo.
Este fenómeno conocido con el nombre de vulcanización, puede producirse a diversas temperaturas comprendidas entre el punto de fusión del azufre y los 160°C. La vulcanización se produce más rápidamente a esta última temperatura, pero la experiencia ha demostrado que los mejores resultados son los obtenidos cuando se vulcaniza a 120°C., lo que exige en cambio prolongar por más tiempo lo operación.
Después de vulcanizado, el caucho se modifica completamente, siendo insoluble en los solventes comunes y soportando elevadas temperaturas sin perder sus propiedades de elasticidad. Se entiende que cuando hablamos de elevadas temperaturas nos referimos a las toleradas por la materia orgánica antes de su carbonízación .
Has aquí todo por hoy compañeros, espero que os haya servido de gran ayuda esta entrada y que os haya aclarado vuestras dudas.
¡Un saludo y hasta la proxima entrada!
